El tiempo es ahora

Rohitashwa Pant, Chief Digital Officer de ANDRITZ Schuler, cree que la inversión en digitalización es especialmente adecuada en un entorno económico difícil

La digitalización ha permanecido un tanto silenciosa últimamente. En Alemania, el término ha saltado recientemente a los titulares porque el nuevo Gobierno federal ha creado un ministerio independiente para ella; actualmente, el responsable sigue siendo el Ministerio de Transportes (por la razón que sea). Ahora uno podría burlarse de los faxes, que siguen formando parte del equipamiento básico de muchas administraciones. Pero, ¿cuál es la situación actual de la ingeniería mecánica?

Hasta mediados de la década pasada, la digitalización en la forma en que la entendemos hoy era prácticamente desconocida en la industria. Cualquiera que lanzara el término "gemelo digital" a un veterano ingeniero del departamento de investigación y desarrollo solía encontrarse con un ceño fruncido de incomprensión. Más tarde, se dijo que la Industria 4.0 no era nada nuevo y que ya existían sistemas ciberfísicos desde hacía muchos años.
 

È vero, eppure solo gradualmente i primi produttori di macchine hanno osato uscire allo scoperto e presentare soluzioni tangibili per i loro clienti, anche se spesso queste applicazioni si limitavano ancora al monitoraggio dei processi e all'elaborazione dei dati; alcuni coraggiosi hanno persino sviluppato applicazioni per smartphone. Oggi non esiste quasi più nulla di tutto questo, e giustamente.

Lo scetticismo inizialmente diffuso ha lasciato rapidamente il posto all'euforia dell'Industria 4.0, che non ha favorito la qualità dei prodotti e ha fatto degenerare il termine in una parola d'ordine che non si sentiva più. Le aspettative salirono alle stelle, ma ben presto fu chiaro che i clienti non volevano consegnare i dati delle loro macchine, almeno non nelle condizioni di sicurezza dell'epoca.
 

E un po' più tardi è diventato chiaro che le soluzioni dovevano funzionare anche tra sistemi diversi, perché, ad esempio, un fornitore di automobili di solito non gestisce sistemi di un solo produttore. Certo, c'è voluto un po' di tempo prima che questa consapevolezza prendesse piede nel settore dell'ingegneria meccanica e che le aziende arrivassero finalmente ad accettare l'urgente necessità di cooperazione e di interfacce aperte.

Allo stesso tempo, c'era un'altra sfida almeno altrettanto grande: il cambiamento culturale interno reso necessario dalla digitalizzazione. I vecchi ingegneri meccanici e i giovani sviluppatori di software, che ora stavano affluendo in massa, erano mondi diversi. I metodi di lavoro non potrebbero essere più diversi.
 

Da una parte c'è il progettista coscienzioso che rende pubbliche le innovazioni tecniche solo quando sono mature al 100% e, nel migliore dei casi, hanno già dato prova di sé nella pratica; dall'altra c'è il programmatore sperimentale che a volte lancia sul mercato un'app semilavorata - almeno questo è il preconcetto...

E a che punto siamo oggi? Se si considera il ciclo dell'hype, abbiamo superato il picco delle aspettative esagerate e ci siamo lasciati alle spalle la valle della delusione, e quindi siamo probabilmente sulla via dell'illuminazione e, in alcuni casi, anche sull'altopiano della produttività - sicuramente nella tecnologia di formazione.
 

En el taller de prensas, donde nos sentimos especialmente a gusto, es tan importante como en cualquier otro parque de máquinas mantener la disponibilidad lo más alta posible: Los sistemas tienen que funcionar para que se amorticen y los clientes de nuestros clientes reciban las piezas con la calidad acordada y a tiempo. Cada minuto de inactividad imprevista cuesta dinero.

Si, por ejemplo, se rompe el molde que da forma a las piezas, no se trata tanto de los daños materiales causados (aunque pueden ascender fácilmente a seis cifras en euros) como de las semanas o meses de retraso antes de poder reanudar la producción debido al largo proceso de reparación.
 

Entonces, ¿qué podría ser más obvio que tener el molde continuamente vigilado por una cámara y detectar así automáticamente hasta la más mínima desviación del estado objetivo que pudiera provocar daños, como un guante que un operario se haya dejado accidentalmente dentro?

¿Y si el molde pudiera diseñarse con ayuda de una simulación de conformado para que no sólo durara más, sino que también pudiera producir más piezas por minuto? ¿O si toda la línea de prensado se pusiera en marcha virtualmente para que la producción pudiera empezar varios meses antes?
 

Todo esto ya es práctica habitual en las plantas de prensado de todo el mundo. Pero también hay sistemas para la tecnología de conformado que han estado haciendo su trabajo más o menos sin cambios durante varias décadas. Aquí existe un enorme potencial no sólo para aumentar la productividad mediante soluciones digitales retroadaptables, sino también para mejorar la eficiencia energética.

También en este caso, el primer paso consiste en registrar y supervisar cada uno de los consumidores, a partir de lo cual pueden derivarse numerosas medidas de optimización. En muchos lugares, la primera es la introducción del modo de espera, que todavía no es algo habitual en las fases no productivas.
 

Los tiempos de dificultades económicas son ideales para plantearse una inversión en la modernización de la maquinaria: por un lado, porque muchos sistemas están actualmente parados debido a la falta de pedidos y, por otro, porque la economía volverá a recuperarse en algún momento y una parada imprevista llegaría en el peor momento posible.

El requisito previo para ello es, por supuesto, el apoyo de la dirección. Debe haber voluntad de adoptar la digitalización, incluida la necesaria presupuestación, y deben evitarse en la medida de lo posible las interminables discusiones fundamentales, que no llevan a ninguna parte. Igual de importante es darse cuenta de que no hay que desarrollarlo todo uno mismo, sino apoyarse en asociaciones.

La buena noticia es que no hay un momento adecuado para iniciar la digitalización: todo está en tal estado de cambio que incluso un líder importante puede verse superado por sus competidores en un abrir y cerrar de ojos. Por otro lado, esto significa que no puede dormirse en los laureles y debe mantenerse siempre a la vanguardia.
 

Por eso, cuando las empresas de ingeniería mecánica de toda la vida adoptan una mentalidad de start-up, al principio suena muy bien. Sin embargo, la experiencia demuestra que es casi imposible combinar lo uno con lo otro. Eso por sí solo no es un obstáculo, sólo hay que ser consciente de ello. Lo principal es adquirir nuevas competencias, por cualquier medio. Lo que hizo que las empresas tuvieran éxito en el pasado simplemente ya no cuenta hoy en día.

Así pues, si la digitalización ha pasado a un segundo plano, es sólo porque se está trabajando a toda velocidad para implantarla, al menos en la ingeniería mecánica.